Die Entwicklung von Polymethylmethacrylat (PMMA) erfolgte in Deutschland, Spanien und Großbritannien etwa zeitgleich. Markreife erlangte der amorphe, glasklare, thermoplastische Kunststoff im Jahre 1933. Heute wird PMMA weltweit in großen Mengen und für die unterschiedlichsten Einsatzzwecke, häufig als splitterfreier, leichter Glasersatz, produziert. Allgemein bekannt wurde der Kunststoff in erster Linie unter seinem eingetragenen Markennamen "Plexiglas". PMMA lässt sich routinemäßig radikalisch durch Emulsions-, Lösungs- und Substanzpolymerisation herstellen

Eigenschaften von PMMA

Das Material zeichnet sich in erster Linie durch seine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Witterung und UV-Licht aus. Selbst Einsätze im Freien, die mehrere Jahrzehnte andauern, lassen Gegenstände aus PMMA weder trüb werden noch vergilben. Ein bekanntes Beispiel für diese herausragende Eigenschaft ist das extravagante Dach des Münchner Olympiastadions, das zum Großteil aus Plexiglas besteht.

Chemische Struktur von PMMA

Unter Dauerbelastung liegt die maximale Gebrauchstemperatur von Gegenständen aus PMMA bei durchschnittlich 75 °C, bei kurzzeitiger Belastung auch darüber. Der Kunststoff ist bis auf wenige Ausnahmen, wie Nitrolacke, konzentrierte Säuren oder Chlorkohlenwasserstoffe, gegenüber den meisten Chemikalien beständig. Er besitzt eine hohe Festigkeit und Steifheit. Die Schlagzähigkeit von Polymethylmethacrylat ist sechsmal höher als die von konventionellem Silikatglas. Hinzu kommt eine vergleichsweise hohe Härte bei gleichzeitig hoher Kratzfestigkeit und hervorragender Lichtdurchlässigkeit. Plexiglas lässt sich problemlos einfärben und seine Schnittkanten können ohne Weiteres poliert werden.

Produkte aus PMMA isolieren gut gegen elektrischen Strom. Allerdings laden sie sich sehr schnell elektrostatisch auf, was zu einer hohen Staubanziehung führt.

Verwendung von PMMA

Aufgrund seiner Eigenschaften findet Plexiglas sowohl in der Optik, in der Technik, im Fahrzeugbau im Bauwesen als auch im Konsumgüterbereich vielfältige Anwendung. Weil Plexiglas bei Materialdicken von bis zu 33 Zentimetern durchsichtig ist, lassen sich mit diesem Werkstoff sogar bruchsichere Aquarien bauen.

Beispiele für die zahlreichen, breit gefächerten Einsatzgebiete sind:

• Optik: Uhrgläser, Brillen, Linsen, Prismen, Lupen, Licht leitende Fasern, LED-Platten, optische Speicher
• Fahrzeugindustrie: Scheiben und Dächer von Fahrzeugen zur Personenbeförderung, Wohnwagenfenster, Abdeckungen für Blinker, Scheinwerfer und Rückstrahler
• Elektrotechnik: Schutzscheiben für Fernsehgeräte, Flachbildschirme, Abdeckungen für Leuchten, Skalen, Schalter, Elemente in der Fotovoltaik
• Bau: Schutzverglasungen, Schallschutzwände, Verkehrsschilder, Werbeschilder, Leuchtdecken, Leuchten, Lichtkuppeln, Rohre, Waschbecken, Duschkabinen, Badewannen, Gewächshäuser
• Sonstige: Büroartikel, Gießharze zum Eingießen von technischen oder biologischen Objekten, Prothesen, Zahnfüllungen, Maschinenverglasungen, Modelle, Dekorationsgegenstände, Bilderrahmen, Möbel, wie Tischplatten und Stühle.