Im Wesentlichen bestehen Pneumatiksysteme aus einem Steuerungssystem und einer oder mehreren leistungsführenden Komponente(n). Während im Steuerteil elektrische, pneumatische und/oder mechanische Signale registriert und verarbeitet werden, empfangen die Antriebsglieder, also die Druckluftmotoren und Druckluftzylinder diese Informationen und setzen sie in Bewegung und in Arbeit um.

Es existieren hier unterschiedliche Techniken für eine pneumatische Steuerung. Die in der Praxis gebräuchlichsten Pneumatiksysteme lassen sich in verschiedene Untersysteme einteilen. Welches System letztendlich zum Einsatz kommt, entscheidet der Techniker bezogen auf den konkreten Anwendungsfall und selbstverständlich auch anhand der anfallenden Kosten.

1. Vollpneumatische Steuerung

Hierbei handelt es sich um einen rein pneumatischen Steuerkreis. Alle pneumatischen Arbeits- und Stellglieder werden entweder direkt oder über einen zusätzlich eingebauten Verstärker angesteuert. Auch die Signaleingabeglieder sind durchweg pneumatische Elemente. Die vollpneumatische Steuerung ist heute bereits zum großen Teil von elektropneumatischen Steuerungen verdrängt. Es gibt nur noch sehr wenige, spezielle Anwendungen, die auf dieses System zurückgreifen. Beispiel: Ansteuerung verschiedener Klappfunktionen in einem Silowerk.

2. Elektropneumatische Steuerung:

Diese Steuerungen sind durch Verbindung von elektrischer Signaleingabe, auch Sensorik genannt und der Signalverarbeitung mittels pneumatischer Kraft- und Bewegungserzeugung, auch Prozessorik genannt, gekennzeichnet. Die Schnittstelle dieser beiden Systeme bildet der elektropneumatische Wandler im Signalabgabeteil. Bei diesen Wandlern handelt es sich in der Regel um Magnetventile. Beispiel: Hebebühne in der Kfz-Werkstatt.

3. Pneumatisch-hydraulische Steuerung:

Bei der pneumatisch-hydraulische Steuerung erfolgt die Ansteuerung der Ölhydraulik über pneumatische Signalglieder. Beispiel: Werkzeugspanneinrichtung an einer Werkzeugmaschine.